Prusside soonimise automatiseerimine

Lähteolukord

Klient on kaubaaluste tootja, kes valmistab nii standard- kui ka erimõõdulisi aluseid. Üks tootmisetappidest on prusside soonimine.

Senise korralduse juures teenindas freesi kaks töötajat: üks seadis detaili ette, teine võttis selle pärast töötlemist vastu ja ladus virna. Töö on lihtne ja korduv, kuid nõuab pidevat inimtööd. Tööjõukulu läheb otse toote omahinda ning kaubaaluste turul on konkurentsivõimeline hind kriitilise tähtsusega.

Probleem

Klient soovis tehnilist ja tootmisloogikast lähtuvat lahendust: süsteem pidi suutma võtta ette terve materjalivirna, sööta eri mõõdus prussid automaatselt freesimisse ning väljastada töödeldud materjali taas virnana.

Lahendus pidi seejuures tagama automaatse kvaliteedikontrolli, lisama detailidele tootja tähise ja eraldama praagi ning töötama ohutult ja autonoomselt kogu töötsükli vältel. Peamine takistus oli see, et olemasolevat freesi ei saanud automatiseerida — see polnud mõeldud automaatseks materjali etteandeks.

Lahendus: prusside soonimise automatiseerimine

Effet töötas kliendi jaoks välja autonoomse robotsüsteemi, mis soonib prusse, kontrollib töö kvaliteeti, tähistab detailid ja ladustab materjali uuesti virna. Effetis projekteeriti ja valmistati uus freesimismasin, mis võtab detailid automaatselt vastu ja veab need ükshaaval läbi freesimisorgani.

Süsteem on üles ehitatud materjali liikumise loogika järgi:

1. Materjali laadimine. Materjali laadimiseks valiti ABB IRB 6700 tööstusrobot, millele projekteeriti ja valmistati vaakumhaarats. Robot tõstab prussid kiht kihi haaval etteandekonveierile — terved kihtidena, mitte ükshaaval.

2. Etteanne ja freesimine. Etteandekonveier viib kihi asendisse, kust läbiveokonveier suunab detailid ükshaaval freesimisorganisse. Süsteem tuleb toime eri mõõdus prussidega.

3. Kvaliteedikontroll ja tähistamine. Pärast freesimist läbib iga detail kontrolli: 3D-skänner hindab freesimise tulemust ja kaamera kontrollib tootja tähise olemasolu. Printer lisab detailile automaatselt tootja tähise.

4. Praagi eraldamine. Kui freesimise kvaliteet ei vasta nõuetele või tähis puudub, suunab süsteem detaili praagialusele.

5. Väljastus ja ladustamine. Väljaveokonveier kogub korras detailid taas kihtidena kokku ning robot tõstab valmis kihi tagasi virna.

6. Logimine ja autonoomsus. Süsteem töötab autonoomselt ja logib töödeldud materjali kogused, andes täpse ülevaate sellest, kui palju ja millist materjali on läbi töödeldud. Operaatorile jääb vaid kaks ülesannet: anda süsteemile ette materjalivirn ning viia valmis virn pärast töötlust ära.

Tehnilised näitajad

Tulemused

Tasuvus: lahenduse tasuvusaeg on ligikaudu 2 aastat.

Tööjõud: süsteem asendab sama tööoperatsiooni juures kahe inimese käsitsitöö.

Tootlikkus: lahendus töötleb kuni 6 prussi minutis.

Paindlikkus: ühe töövahetuse jooksul saab süsteem töödelda kuut erinevas mõõdus materjali.

Kvaliteet: freesimise tulemust kontrollib 3D-skänner ning tootja tähise olemasolu kaamera.

Jälgitavus: süsteem logib töödeldud materjali kogused ja annab parema ülevaate tootmismahust.

Tootmine: klient sai autonoomse robotsüsteemi, mis võtab ette materjalivirna, soonib prussid automaatselt ja väljastab töödeldud materjali uuesti virnana.

prusside soonimise automatiseerimine