Lõpuks saame öelda: meil on oma tööstusrobot. Kuidas Effeti Etteandeliin sündis?
Effeti lineaarrobot sündis kliendi praktilisest probleemist: materjali etteandmine liinile oli ebaefektiivne käsitöö. Koostöös kliendiga loodud eritellimuslahendus kasvas Effeti esimeseks päris oma tooteks.
Loe edasi intervjuust, kuidas Effeti Etteandeliini arendati, mis probleeme see lahendas ja millised on tulemused.
Masin oli automaatne, aga materjali tuli ette anda käsitsi
Kliendi saagimisliin lõikas ja sorteeris kuni kuue meetri pikkusi laudu automaatselt. Enne saagimist pidi aga operaator iga laua virnast konveierile tõstma. Üks laud, siis järgmine – kogu pakk tuli liinile ette anda käsitsi.
Nii sõltus automaatse liini töö lõpuks ikkagi inimesest. Kui operaator läks kohvipausile, tegeles mõne teise ülesandega või puudus töölt, ei jõudnud materjal liinile ja liini tootlikkus langes. Saag pidi lihtsalt ootama.
„Saagimisliini efektiivsuse seisukohast oli kõige olulisem, et materjal jõuaks konveierile sõltumata inimesest ning kiiremini kui saag jõuab saagida, et saaks saagimisliini maksimaalselt koormata. Lisaks pidi lahendus olema selline, et laudu saaks ette anda terve paki kaupa, mitte ükshaaval,“ selgitab Effeti tegevjuht Arno Jürisson.
Kliendile ehitati uus robot nullist
Esimese võimalusena kaalus Effeti tiim suurt kuueteljelist tööstusrobotit. Peagi sai aga selgeks, et kuni kuue meetri pikkuste laudade tõstmiseks oleks vaja nii suurt siruulatust kui ka tõstevõimet, et valmisrobotist kujuneks liiga kallis lahendus.
„Saime üsna kiiresti aru, et tavarobot ei tasu siin ära. Sealt tuli mõte ehitada spetsiaalne etteandeliin,“ räägib Jürisson.
Sealt algas uue masina arendus. Projekteerimise võtsid enda peale Jürisson ja insener Rein Saetalu.
„Projekteerisime masina koos Reinuga. Mina tõin sisse varasema kogemuse sarnaste sõlmede ja lahendustega, Rein viis konstruktsiooni detailse projekteerimiseni,“ räägib Jürisson.
Joonistest valmis masinani
Projekt hõlmas nii mehaanika, automaatika kui ka juhtimise väljatöötamist. Saetalu jaoks tähendas see senise elektri- ja automaatikatöö kõrval ka märksa rohkem mehaanilist projekteerimist.
„Minu jaoks oli suurim väljakutse mehaaniline projekteerimine. Olin varem rohkem tegelenud elektri ja automaatikaga, siin tuli teha ka konstruktsiooni- ja keevitusjooniseid,“ räägib Saetalu.
Jooniste järgi valmistasid allhankijad metallkonstruktsiooni detailid. Effeti tehnikud panid masina kokku, tegid elektrijuhtmestiku ja programmeerisid juhtkontrollerid. Seejärel paigaldati robot kliendi tehasesse ja ühendati olemasoleva saagimiskeskusega.
Kõike ei saanud enne paigaldust lõpuni kontrollida. Osa lahendusi tuli täpsustada päris tootmistingimustes, mistõttu jätkus arendustöö ka kliendi tehases.
„Näiteks laudade lükkamise lahendust ei saanud enne kliendi juurde paigaldamist täielikult testida. Kohapeal aitasid tehnikute tähelepanekud süsteemi lõplikult tööle saada,“ lisab Saetalu.
Lineaarrobot kõrvaldas etteande kitsaskoha
Valmis kolmeteljeline lineaarrobot paikneb otse tootmisliini kohal ega võta seetõttu väärtuslikku põrandapinda. Vaakumhaaratsitega tõstab see korraga terve lauakihi ning suudab ühe tõstega liinile anda kuni 180 kilogrammi materjali. Käsitseda saab kuni kuue meetri pikkuseid laudu.
Pärast lineaarroboti käivitamist pöördus senine olukord ümber: enam ei oodanud saag operaatori järel, vaid järgmiseks kitsaskohaks sai valmistoodangu eemaldamine.
Investeeringu hinnanguline tasuvusaeg on kliendi jaoks neli aastat.
„Kui varem suutis saagimiskeskus töötada kiiremini, kui operaator jõudis sellele materjali ette anda, siis nüüd on vastupidi. Saagimiskeskusel on kogu aeg rohkem materjali ees, kui saag jõuab ära saagida,“ selgitab Jürisson.
Kui etteanne hakkas saagimise tempoga sammu pidama, kasvas liini tootlikkus 23 protsenti.
Suurem läbilaskevõime tõi aga nähtavale järgmise kitsaskoha. Operaator ei jõudnud enam liini lõpus valmismaterjali sama kiiresti ära vedada – pudelikael oli liikunud etteandest valmistoodangu äraveosse.
Valupunktist sündis Effeti oma toode
Esimese masina valmimisega sai Effet kätte lähtepunkti, mille põhjal järgmisi lahendusi juba kiiremini ja säästlikumalt arendada.
„Projekti üks huvitavamaid külgi oli võimalus arendada ühe kliendi erilahendusest midagi laiemalt kasutatavat,“ räägib Saetalu.
Nüüd on tähelepanu sellel, kuidas masina konstruktsiooni ja valmistamist järjest tõhusamaks muuta.
„Arendame tehnilisi sõlmi edasi, et järgmisi masinaid oleks lihtsam ja kiirem valmistada ning tootmiskulu väheneks,“ ütleb Jürisson.
Oma masina puhul muutusid oluliseks ka detailid, millel tavapärases kliendiprojektis ei pruugi nii suurt rolli olla.
„Kui juba oma masinat teed, võiks sellel ka oma nägu olla. Seepärast oli mul lausa kinnisidee, et roboti peale tuleks Effeti E-täht,“ ütleb Saetalu.
Huvi lahenduse vastu on olnud suur
Effeti sõnul on uus lineaarrobot äratanud huvi ka teistes tootmisettevõtetes. Võimalik kasutusala on laiem kui esimese kliendi saagimisliin: sama põhimõte sobib tootmisse, kus pikka või rasket materjali tuleb regulaarselt ühest või mitmest virnast järgmisele seadmele ette anda.
„Näiteks saab robot valida vastavalt tootmistellimusele materjali erinevatest virnadest ja anda selle järgmisele tootmisseadmele ette. Sama põhimõtet saab kasutada ka automaatlao teenindamisel,“ selgitab Jürisson.
Huvi on jõudnud juba konkreetsete kliendivestlusteni.
„Praegu käivad meil läbirääkimised juba päris mitme järgmise kliendiga, kelle tootmises vajavad sarnased protsessid automatiseerimist,“ ütleb Jürisson.
Vaata, kuidas lahendus töötab
Kui sinu tootmises liigub pikk või raske materjal endiselt käsitsi, tasub vaadata, kas sama põhimõte võiks sobida ka sinu liinile.
Vaata lineaarroboti tootelehte ja tutvu lahenduse tehniliste võimalustega.
Vaata case study’t ja loe lähemalt, kuidas robot kliendi tootmises tööle rakendati.
Lineaarrobot arvudes
3 telge – lineaarliikumine
180 kg – maksimaalne tõstevõime
1,5–6 m – materjali pikkus
19–75 mm – materjali paksus
23% – tootlikkuse kasv esimeses kliendiprojektis
4 aastat – hinnanguline tasuvusaeg
Siemens – juhtimissüsteem
